창고 주문 피킹 가이드: 프로세스, 방법 및 유형

게시 됨: 2023-10-11

창고 주문 피킹 프로세스는 광범위하고 복잡한 물류 및 공급망 관리 세계에서 가장 중요하고 어려운 측면 중 하나입니다. 창고 운영의 핵심인 오더 피킹은 제품이 효율적이고 오류 없는 방식으로 의도한 목적지에 도달하도록 보장합니다.

이 블로그에서는 창고 주문 피킹의 세계를 탐구하고 현대 창고업 의 핵심을 주도하는 프로세스, 방법 및 유형을 탐구합니다. 하지만 그 전에 현대 창고의 중추신경계, 즉 창고 관리 시스템(WMS)을 이해하는 것이 필수적입니다. WMS는 다양한 창고 운영을 조정하고 최적화하는 데 중추적인 역할을 합니다. 재고를 추적하고 주문을 관리하며 전체 주문 이행 프로세스를 간소화합니다. 실시간 데이터, 분석 및 자동화를 통해 WMS는 창고의 생산성, 정확성 및 고객 만족도를 향상시킬 수 있도록 지원합니다.

이로써 우리는 창고 주문 피킹의 다양한 측면을 살펴볼 준비가 되었습니다.

창고 오더 피킹: 프로세스

오더 피킹은 고객 주문을 정확하고 효율적으로 이행하기 위해 창고 내 보관 위치에서 제품을 검색하는 프로세스입니다. 목표는 오류를 최소화하고 인건비를 줄이며 처리량을 최대화하는 것입니다.

주문 피킹 프로세스를 단계별로 살펴보면 다음과 같습니다.

입고 및 보관: 상품이 창고에 도착하면 여행이 시작됩니다. 수요, 제품 특성 등 다양한 기준에 따라 검사, 분류된 후 '반입'이라는 프로세스를 통해 저장 위치에 할당됩니다.
주문 생성: 주문은 온라인 주문, 도매 주문, 대량 고객 요청 등 다양한 형태로 이루어집니다. WMS는 사전 정의된 규칙과 기준에 따라 이러한 주문을 받고 우선순위를 지정합니다.
주문 일괄 처리: WMS는 종종 효율성을 최적화하기 위해 여러 주문을 일괄 처리로 그룹화합니다. 이는 창고 내 이동 시간을 최소화하고 주문 피커가 이동해야 하는 횟수를 줄입니다.
경로 계획: 시스템은 주문 선택자가 창고 내에서 따를 가장 효율적인 경로를 계산합니다. 이는 단순한 "영역별 선택" 접근 방식일 수도 있고 웨이브 또는 클러스터 선택과 같은 보다 복잡한 방법일 수도 있습니다.
피킹(Picking): 이름에서 알 수 있듯이 피킹(Picking)은 프로세스의 핵심입니다. 주문 선택자는 할당된 경로를 따라 보관 중인 제품을 찾아 해당 주문 카트에 추가합니다.
확인: 정확성을 보장하기 위해 일부 창고에서는 일련번호, 바코드 스캐닝 또는 RFID 기술을 사용하여 올바른 품목이 선택되었는지 확인합니다.
포장: 주문한 품목이 모두 수집되면 포장 스테이션으로 보내집니다. 여기에서는 배송을 위해 검사, 포장 및 라벨링을 수행합니다.
배송: 포장된 주문은 배송 지역으로 전송되어 고객에게 배송될 준비가 됩니다.

창고 주문 피킹의 다양한 방법

다양한 창고에서는 고유한 요구 사항, 제품 유형 및 수량에 따라 다양한 주문 피킹 방법을 사용합니다. 구경하다:

단일 주문 피킹: 이름에서 알 수 있듯이 이 방법에는 한 번에 하나의 주문을 피킹하는 작업이 포함됩니다. 소규모 창고나 주문 맞춤화가 빈번한 경우에 적합하지만 대규모 운영에는 효율성이 떨어질 수 있습니다.
일괄 피킹: 일괄 피킹에서는 주문 피커에게 동시에 피킹할 여러 주문이 할당됩니다. 그들은 창고를 횡단하여 배치 내의 모든 주문에 대한 품목을 수집합니다. 이 방법은 이동 시간을 줄여 효율성을 높입니다.
구역 피킹: 구역 피킹 시스템에서 창고는 별개의 구역으로 나누어져 있으며 각 피커는 지정된 구역에서만 품목을 피킹할 책임이 있습니다. 모든 구역이 선택되면 주문이 통합됩니다. 이 방법은 재고가 많은 대규모 창고에 효율적입니다.
웨이브 피킹(Wave Picking): 웨이브 피킹에는 목적지 또는 제품 유형과 같은 공통 특성을 기준으로 주문을 그룹화하는 작업이 포함됩니다. 피커는 조율된 방식으로 특정 주문 그룹에 초점을 맞춰 순차적으로 작업합니다. 이 방법은 사용자 정의와 효율성의 균형을 유지합니다.
클러스터 선택: 클러스터 선택은 배치 선택과 웨이브 선택의 요소를 결합합니다. 여기에는 창고를 유사한 제품의 클러스터로 나누고 다음 클러스터로 이동하기 전에 한 클러스터 내에서 여러 주문을 선택하는 작업이 포함됩니다. 이는 클러스터 내 이동 시간을 최소화하는 동시에 유연성을 유지하는 데에도 도움이 됩니다.

창고 오더 피킹 유형

창고 오더 피킹은 취급되는 제품 유형에 따라 분류될 수도 있습니다.

그들은:

조각 피킹: 주문을 이행하기 위해 보관 위치에서 개별 품목을 선택하는 가장 일반적인 유형의 주문 피킹입니다. 부품 피킹은 전자상거래 및 소매 주문 처리 센터에서 자주 사용됩니다.
케이스 피킹(Case Picking): 케이스 피킹에서는 주문을 이행하기 위해 제품의 전체 케이스를 선택합니다. 이는 고객이 대량으로 제품을 주문하는 도매 및 유통 센터에서 일반적으로 사용됩니다.
팔레트 피킹(Pallet Picking): 팔레트 피킹에는 대량 주문을 이행하거나 재고를 보충하기 위해 전체 제품 팔레트를 선택하는 작업이 포함됩니다. 이 방법은 제조 및 대규모 유통에 널리 사용됩니다.
배치 및 직렬 피킹: 배치 피킹에서는 동일한 제품의 여러 단위가 함께 선택되는 반면, 직렬 피킹에서는 서로 다른 제품의 단위가 순차적으로 선택됩니다. 이러한 방법은 제품의 특정 비율을 유지해야 할 때 사용됩니다.
크로스도킹(Cross-Docking): 크로스도킹은 입고된 제품을 창고에 보관하지 않고 즉시 출고 차량으로 이송하는 독특한 오더 피킹 방식입니다. 이는 수요가 많은 품목을 신속하게 배송하는 데 자주 사용됩니다.

창고 오더 피킹의 미래

기술이 발전함에 따라 창고 주문 피킹 세계는 상당한 변화를 겪고 있습니다. 자동화 및 로봇 공학은 피킹 및 운송 작업을 지원하는 자율 로봇과 드론과 함께 점점 더 널리 보급되고 있습니다. 인공 지능과 기계 학습 알고리즘은 경로 계획 및 주문 최적화를 개선하고 있습니다. 사물인터넷(IoT)의 등장 으로 실시간 재고 및 주문 추적이 가능해졌습니다.

또한 증강현실(AR)이 오더피킹의 중요한 도구로 떠오르고 있습니다. AR 안경은 선택자에게 실시간 정보, 시각적 단서 및 방향을 제공하여 정확성과 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

결론

현대 창고업의 핵심인 오더 피킹은 제품이 목적지에 정확하고 효율적으로 도달하도록 보장합니다. 정교한 창고 관리 시스템과 다양한 피킹 방법을 통해 창고는 점점 증가하는 고객과 공급망의 요구를 충족할 수 있습니다.

기술이 계속 발전함에 따라 주문 선택의 미래는 훨씬 더 높은 효율성과 정확성을 약속합니다. 이는 역동적인 물류 세계에서 주문을 관리하고 이행하는 방식을 혁신합니다. 창고 주문 피킹의 프로세스, 방법 및 유형을 이해함으로써 기업은 운영을 최적화하고 점점 더 까다로워지는 시장 에서 경쟁력을 유지할 수 있습니다.