창고 재고 스캔 모범 사례

3PL Central의 2020 제3자 물류 산업 벤치마크 보고서에 따르면 3PL의 39%가 이미 모바일 바코드 스캐닝을 구현했으며 창고의 31%가 2021년에 이를 채택할 계획입니다. 고객은 창고 운영자가 상태 및 배송업체에 인계한 후에도 항상 모든 재고 품목 및 주문의 위치를 ​​확인합니다.

고객이 자체 재고 보고서를 생성하도록 돕는 첫 번째 단계는 모바일 스캐닝 솔루션을 사용하여 창고 전체에서 이동할 때 각 재고 품목을 추적하는 것입니다. 바코드를 스캔하여 정보를 가져오고, 픽업 작업을 할당하고, 완료를 추적하고, 고객에게 배송하기 전에 주문을 확인하는 것은 오늘날 전자 상거래 및 물류 업계의 고객이 기대하는 표준 관행입니다. 모바일 장치 기반 바코드 스캐닝 솔루션은 창고에서 고객 서비스 수준 계약을 충족하는 데 필요한 도구를 제공합니다.

고객의 기대에 부응하기 위해 타사 물류(3PL) 창고는 창고 운영이 가능한 한 효율적일 수 있도록 동급 최고의 업계 관행을 채택해야 합니다.

그러나 더 높은 주문 정확도를 달성하고 잘못된 선택을 최소화하며 고객 만족도를 향상시키려면 물류 제공업체는 창고 재고 스캔 프로세스를 최대한 원활하게 만드는 것을 목표로 해야 합니다. 창고 운영자는 창고 재고 스캔을 위한 다음 모범 사례를 채택하여 운영 효율성을 개선할 수 있는 기회를 놓치지 않도록 할 수 있습니다.

클라이언트 포털을 통한 실시간 재고 가시성 공유

창고 관리자는 창고 관리 시스템(WMS)을 사용하여 위치별 재고 및 치수, 보관 위치 온도 또는 만료 날짜와 같은 기타 재고 특정 데이터를 보여주는 보고서를 생성할 수 있습니다. 창고 생산성을 향상시키는 가장 좋은 방법은 이러한 실시간 정보의 힘을 클라이언트와 공유하는 것입니다. 맞춤형 고객 포털을 통해 고객별 재고 정보에 대한 액세스를 공유함으로써 고객에게 뛰어난 가시성을 제공할 수 있습니다.

이 기능을 제공하는 Vinculum과 같은 창고 관리 솔루션을 사용하면 셀프 서비스 포털을 통해 고객 재고의 실시간 보기를 공유하는 것이 간단해집니다. 이 관행은 각 고객 및 재고에 대한 수동 보고서를 생성하는 노동 집약적인 프로세스를 자동화하고 창고 직원이 모든 거래에 대해 주고받는 이메일을 통해 통신해야 하는 시간과 노력을 제거합니다.

최적의 재고 흐름을 위한 창고 설계

창고가 원활한 흐름으로 한 활동에서 다음 활동으로 흐르도록 설계되고 배치되면 재고 검색이 크게 향상될 수 있습니다. 일반적으로 상품은 입고 – 보관 – 보충 – 오더 피킹 – 분류 – 포장 – 배송의 논리적 패턴으로 창고를 통과합니다. 창고 설계는 이상적으로 입고에서 출고까지 각 영역을 통해 재고가 흐르는 방식을 기반으로 해야 합니다.

이러한 재고의 논리적 흐름은 직원이 주문 이행 활동을 수행하기 위해 여러 영역에서 두 배로 되돌아가야 하는 시나리오를 제거합니다. 또한 각 영역은 예상 재고 및 활동량을 수용할 수 있을 만큼 충분히 크게 계획할 수 있습니다.

100% 정확도를 위한 주문 확인

오더 피킹은 창고 운영의 필수 기능 중 하나입니다. 한 번의 잘못된 선택으로 창고에 평균 $22의 손실이 발생합니다. 따라서 주문 확인은 주문 이행에서 100% 정확도를 유지하기 위해 적극 권장되는 모범 사례입니다.
주문 확인은 주문을 위해 포장되는 재고 단위를 스캔하여 주문을 확인할 수 있는 일부 WMS 시스템의 내장 기능입니다. 항목이 잘못된 경우 스캔 장치는 오류 메시지를 표시하고 주문이 완료된 것으로 표시되지 않도록 합니다. 이 추가된 보증 계층은 잘못된 선택을 방지하는 형태로 수천 달러를 절약할 수 있습니다.

Goods-to-Person 기술 활용

프로세스를 실행하는 데 필요한 사람과 단계의 수를 줄이면 오류의 수가 줄어들며 이는 주문 이행에서 특히 그렇습니다. 피킹 중 오류는 고객 불만족과 반품으로 이어집니다. 또는 주문이 포장 및 배송되기 전에 감지되면 주문을 포장하고 재포장하는 데 시간과 자원을 낭비하게 됩니다.

상품 대 개인 기술(예: AS/RS, 캐러셀 및 플로 랙킹)은 피킹 프로세스에 사람이 개입할 필요성을 줄입니다. 또한 전체 이동 시간, 인간의 피로, 주문을 선택하는 데 필요한 단계 수를 줄여 주문 처리 프로세스를 가속화합니다. 가장 중요한 것은 피킹 활동 중에 개인적인 상호 작용의 필요성을 제거한다는 것입니다. 이는 창고가 COVID-19 대유행 속에서 직원을 안전하게 보호하기 위해 사회적 거리두기 조치를 시행하고 있기 때문에 상당한 이점입니다.

자동화 도구로 주문 피킹 간소화

많은 3PL 운영자는 인건비 증가로 압박을 받고 있습니다. 피킹 작업 자동화를 위한 창고 관리 도구는 이미 제한된 노동력을 보완하는 데 도움이 될 수 있습니다. 피킹 작업을 자동화하면 물류 전문가가 더 짧은 시간에 더 많은 피킹 작업을 처리하여 생산성 수준을 크게 높일 수 있습니다.

워크플로를 최적화하고 운영 비용을 줄이기 위해 올바른 피킹 방법론을 활용하고 기술을 활용하여 프로세스를 간소화하고 건전한 채용 관행을 따르는 것은 따라야 할 훌륭한 방법입니다.

빠르게 움직이는 재고 파악: 대량 SKU를 함께 구역화

고성능 창고 관리자는 고급 재고 관리 방법을 사용하여 주문 이행 속도를 높입니다. 예를 들어 제품의 20%가 고객 주문의 80%를 차지한다는 80/20이 있습니다. ABC 분석은 창고 재고가 회사에 가져오는 가치에 따라 분류할 수 있는 좋은 재고 관리 기법이기도 합니다.

따라서 '창고 내 창고'를 효과적으로 생성하여 대량 단위 구역을 지정하는 것은 오더 피킹 활동을 최적화하는 권장 사례입니다. 대량 트래픽 및 활동을 촉진할 수 있도록 구역이 적절하게 배치되었는지 확인하십시오. 자주 함께 주문되는 품목을 함께 구역화하고 고속 SKU가 포함된 구역을 배송 및 수령 구역에 더 가깝게 배치하는 것도 좋은 생각입니다.

고급 재고 관리를 위해 다차원 항목 분류를 제공하는 지능형 재고 최적화 소프트웨어를 사용하십시오. 수요에 따라 SKU를 분류함으로써 재고 회전율과 수익성은 재고 수준을 가장 잘 관리하는 방법에 대한 훨씬 더 큰 통찰력을 제공합니다.

Vin eRetail WMS는 창고 재고의 효율적인 처리를 위한 이상적인 창고 솔루션을 제공합니다. 내장된 기능을 통해 위의 모범 사례를 고도로 자동화하고 채택할 수 있습니다. 주문, 거래 및 배송 시간에 대한 정보가 포함된 클라이언트 포털, 'SKU별 선택' 및 '주문별 선택'을 지원하는 유연성 모든 창고 운영을 실시간으로 추적하는 Android 앱 공간을 활용하고 단위 공간당 수익을 높이는 지능형 시스템; 창고 내에서 작업을 중단하지 않고 일부 SKU/BIN에 대한 주기 계산 ASN(Advanced Shipping Note) 관리; 팔레트 재고 관리; 계약 및 청구 관리.